浙江国华某电厂成立于2003年11月，一期工程建设规模为4×600MW火力发电机组，同步建设四台机组脱硫和4#机脱硝装置，二期工程建设规模2×1000MW机组同步建成脱硫和脱硝装置，是浙江省"五大百亿"重点建设工程。2006年实现三机投产。其中，2号机组为“中国电力装机容量突破5亿千瓦标志性机组”。

该电厂通过采用日本川崎重工的脱硫技术，高效除尘、湿法脱硫和#4机组脱硝等新技术及建设两个封闭圆形煤罐与绿色生态边坡，进而达到除尘效率99.3%、脱硫效率95%以上和废水"零"排放。

在湿法烟气脱硫系统中，烟气中的SO2是酸性的，与适当的碱性物质（石灰石(碳酸钙)、生石灰(氧化钙，Cao)和熟石灰(氢氧化钙) ）反应从烟气中脱除SO2。碱性浆液与烟道气在喷雾塔中相遇。烟道气中SO2溶解在水中，形成一种稀酸溶液，然后与碱性浆液发生中和反应以去掉二氧化硫。在这个反应过程中，高速流动的烟气和固体脱硫剂直接与设备表面发生湍流摩擦，不断地更新表面，破坏金属的钝化膜并使其逐渐变薄，加剧腐蚀。酸性溶液中含有浆液残浆液等颗粒，液固两相介质且有腐蚀，流速快，对阀门的腐蚀冲刷严重。

腐蚀后的金属表面

2005年，国家提出了“国家环境保护“十五”计划”正式对电厂脱硫提出了环保要求，二氧化硫的排放量进入了环保指标，同年开始国内掀起了电厂上脱硫系统的高潮。

2008年5月，浙江某电厂脱硫专工被现场脱硫用的阀门寿命过短，经常要停机更换阀门，每次停机，环保局的实时监测系统上都会新增“不良点”引发系统报警，报警次数超过每月限额后，环保局就会光顾电厂，要求停车检维修直至监测合格——这个过程可能需要持续15~30天，造成的损失巨大，现场专工被问题频出的脱硫阀门弄的身心俱疲。为了避免造成不良影响，现场需要一款阀门，既能满足现场工况的要求又能长周期免维护运行。现场专工通过《电力环保杂志》及进口品牌阀门代理商、业内同行的推荐，了解到了我们金泰美林的KOWOV系列陶瓷阀已经在很多电厂帮忙解决现场问题了，基于此现场与我司建立了联系。

经现场交流后了解到，该电厂是国内较早上百万脱硫机组的电厂之一，最早采用的是美国艾默生的金属调节阀，一台DN125口径的阀门价格十几万，阀门选用了金属材质，虽价格昂贵，但因金属材质对酸碱的耐受性比较受限，现场石灰石浆液中的氯离子含量的多少直接影响了金属材质的选型，酸性介质的浓度控制不好，阀门的寿命就不容乐观，无形中提高了对现场操控人员的要求，且寿命不可控。

客户后来进行改革换用过其他进口、国产的陶瓷阀，使用效果都不理想，经过我们对现场陶瓷阀门的检验发现：其他厂家选用的陶瓷材料是经济型的结构陶瓷，虽然经济，但机械性能较差；且在阀门结构上也存在不同程度的缺陷，因此在使用过程中上线不过2个月就频繁出现阀门卡顿、堵塞、碎球等一系列问题，影响了生产的连续性。

为保障交流效果，让客户更直观的感受到我们的产品品质，我司技术支持人员携带陶瓷阀样品及陶瓷磨介前往交流。KOWOV陶瓷阀独有的弹性补偿结构，解决了含固介质的卡堵问题，配以高强度的氧化锆陶瓷，全方面解决了现场的磨损、腐蚀的双重考验。通过阀门结构的介绍，陶瓷强度、密封的展示及我们在电厂脱硫上的应用业绩，尤其是我们采用的结构陶瓷的强度展示以及KOWOV陶瓷阀在脱硫示范区的应用给予了客户极大的信心，我们成功获得该电厂的第一笔订单。现场专工当场决定：如这台阀使用良好，则将现场所有的含石灰石/石膏浆液的工况阀门全部换成KOWOV陶瓷阀门。

2008年7月，我司第一台DN100的陶瓷阀在该电厂石灰石浆液工况上线使用，同年12月份电厂再次下单4台同规格产品；
2009年1月，滤液水、工艺水工况上线4台陶瓷球阀；
截止到2013年12月份，陆续更换阀门近80余台，囊括DN50、65、80、100、125、150等多个规格；
2014年至2021年期间，基本没有采购任何阀门；
自2021年开始，现场脱硫专工再次联系我们，针对之前的应用点上的KOWOV陶瓷阀准备采购备品备件，目前已经供货16台。
自2008年第一台KOWOV系列陶瓷阀在该电厂脱硫装置上线至今，已有近百台KOWOV陶瓷阀门在现场使用，据不完全统计，我们的阀门在现场服务年限基本超过10年！目前该电厂已经成为我司的稳定客户，金泰美林的KOWOV陶瓷阀也成为电厂脱硫现场的必备阀门。